从咨询到运营的全生命周期服务
以工业互联网与 AI 为底座，提供可落地、可衡量的数字化建设与运营服务。
在钢厂车间现场部署边缘计算网关与边缘算力节点，实现产线数据就地采集、就地清洗、就地计算、就地预警，解决传统云端采集延迟高、断网失效、带宽压力大、实时性差的问题。边缘端可完成现场数据降噪、异常数据过滤、数据补全、数据标准化处理，有效适配钢铁复杂工业现场的杂讯干扰问题，保障数据精准可靠。支持断网缓存机制，网络中断时可本地持续存储生产与设备数据，网络恢复后自动同步云端，杜绝数据丢失。同时将AI预警、设备研判、工艺异常检测、能耗异常分析等轻量化算法下沉至边缘端，实现毫秒级现场预警，无需依赖云端响应，完全适配钢铁连续化、不间断的生产特性，保障生产实时可控、智能可控。
针对钢厂废钢料场物料杂、品类多、堆放混乱、盘点困难、损耗不明、掺料不规范等痛点，打造专业化废钢料场数字化管控体系。覆盖废钢进厂验收、过磅称重、取样质检、分类堆放、库区定位、出入库管控、投料配钢、库存盘点、盈亏核算全流程数字化管理。系统支持废钢按品类、等级、批次、供应商分区管理，实现料场库存可视化、堆放规范化、出入库可追溯。进厂废钢自动关联质检扣杂、扣量数据，精准核算实际入库量；生产投料实现按需配钢、精准领料，杜绝随意投料、浪费物料。支持移动端实时盘点、动态更新库存数据，自动生成料场库存报表、供应商来料统计、废钢消耗分析报表，彻底解决传统料场人工管理混乱、账实不符、物料浪费、成本核算模糊的问题，实现废钢原料精细化、透明化、低成本管控。
基于钢厂多年生产工艺数据、质量数据、设备数据，搭建钢铁行业专属AI工艺优化模型，实现生产工艺智能分析、异常预警与参数优化推荐。系统通过机器学习冶炼、轧制、热处理全工序历史工艺数据，挖掘工艺参数与成材率、合格率、能耗、缺陷率的关联关系。可实时识别工艺参数偏离、温度异常、节奏异常、质量隐患等问题，提前预警干预，减少废品、返修与质量波动。同时基于实时生产工况，智能推荐最优工艺参数区间、最优生产节奏、最优投料配比，辅助工艺人员持续优化生产工艺，稳定产品质量、提升成材率、降低能耗与物料损耗，实现传统经验生产向数据化、智能化精准生产升级。
深度适配钢铁高温、高粉尘、强电磁干扰的复杂工业现场，为炼钢、轧钢、连铸、热处理等全产线提供一站式物联网数据采集建设服务。支持对接厂区PLC、DCS、仪表、传感器、变频器、能源计量设备等各类工业设备，实时采集冶炼温度、压力、流量、电流、转速、工艺参数、设备运行状态、能耗数据、生产实绩数据等全维度现场数据。通过标准化工业协议适配，解决钢厂设备品牌杂、协议不统一、数据孤岛严重的问题，实现现场设备数据统一采集、统一标准化、统一入库。替代传统人工抄表、人工统计模式，保障生产数据、设备数据、能耗数据真实、实时、全面，为后续智能分析、预警、优化提供精准的数据底座。
聚焦钢铁企业高温、粉尘、高危作业、环保管控严格的行业特性，搭建安全、环保一体化数字化管控平台。安全板块覆盖人员安全培训、持证上岗管理、高危作业审批、隐患排查整改、安全巡检、违章记录、事故台账、应急管理等功能，实现安全隐患线上排查、闭环整改、全程留痕，规范现场安全作业流程，降低安全事故风险。环保板块对接厂区环保监测设备，实时监控废气、粉尘、废水、噪声等环保指标，实现环保数据实时上传、异常自动预警、环保台账自动生成，满足环保部门监管要求。同时整合安环巡检、整改、考核、报表全流程数字化，实现安全环保工作标准化、常态化、可视化管理，帮助企业规避安全环保风险、合规生产、降低安环管理成本。
针对钢厂原料进厂、成品出厂、内部倒运等物流场景，搭建全流程物流数字化管控系统。覆盖车辆预约、进厂登记、排队调度、智能过磅、装卸货管控、出厂核验、物流轨迹、运费结算全流程数字化管理。支持物流车辆线上预约进厂，规避车辆拥堵、排队混乱问题；实现无人值守智能过磅，自动采集称重数据、抓拍存档、防作弊管控，杜绝人工过磅漏洞与称重误差。全程记录车辆信息、货物信息、装卸货时间、称重数据、运输轨迹，实现物流单据数字化、流转闭环、全程可追溯。同时自动统计物流车次、运量、装卸效率、运费明细，优化厂区物流调度秩序，提升厂区流转效率，降低物流管理人力成本，杜绝物流作弊、物料流失等管理漏洞。
打造适配钢铁行业的全链路供应链数字化管理体系，覆盖采购、供应商管理、合同管理、到货验收、库存管控、结算对账、供应链协同全业务场景。系统支持根据生产计划、物料库存自动生成物料采购需求，实现按需采购、智能备货，杜绝库存积压与物料短缺问题。建立完善供应商档案体系，对供应商供货质量、交期、价格、合格率进行数字化考核评级，实现优质供应商沉淀与供应链风险管控。采购合同、到货、质检、入库、对账、结算全流程线上流转，数据自动联动，减少人工对接、纸质单据、人工对账误差。同时打通生产、库存、采购数据，实现供应链与生产环节深度协同，精准把控物料周转周期、降低原料库存成本、提升供应链整体响应效率，构建透明、高效、可控的数字化供应链体系。
围绕炼钢炉、轧机、连铸机、热处理设备、输送设备、除尘设备等钢厂核心生产设备，搭建全生命周期设备数字化运维管理体系。涵盖设备台账建档、设备点检、日常巡检、保养计划、维修报修、故障记录、备件管理、停机统计、设备效能分析全流程数字化管理。系统支持定时自动生成点检、保养任务，推送至现场人员移动端，实现设备运维工作标准化、闭环化管理。现场设备异常可一键报修，全程记录故障现象、维修过程、维修人员、更换备件、修复时长，形成设备故障知识库。同时结合物联网采集的设备温度、振动、电流、运行负荷等数据，实现设备运行状态实时监控、异常预警、故障预判，提前规避突发停机风险。自动统计设备OEE综合效率、故障率、停机时长、维保完成率等核心指标，帮助企业降低设备故障率、减少非计划停机、延长设备使用寿命、降低运维与备件成本。
聚焦钢铁企业高耗能特性，搭建水、电、气、蒸汽、氧气、氮气、煤气等全能源介质的数字化能耗管控系统，实现能源数据自动采集、能耗实时监控、能耗精准核算、节能分析优化。系统对接厂区各类能源仪表、计量设备，自动采集各产线、各工序、各班组、各时段的能源消耗数据，替代传统人工抄表模式，保障数据实时、真实、准确。支持按产量、吨钢能耗、单工序能耗、单班组能耗进行精准核算，自动生成能耗对标报表、能耗趋势分析、能耗异常预警。针对能耗突增、能耗超标、设备空耗、能源浪费等问题自动预警，帮助管理人员及时发现跑冒滴漏、不合理耗能场景。同时结合生产数据构建吨钢能耗分析模型，为工艺节能、设备节能、生产排班节能提供数据支撑，助力企业实现降本增效与绿色低碳转型，满足环保能耗统计与节能考核要求。
构建覆盖原料质检、过程质检、成品质检、异常溯源的全链条钢铁质量数字化管控体系，适配钢材力学性能、化学成分、外观尺寸、工艺合规性等全维度质检场景。原料入场自动完成取样、送检、质检判定、合格入库/退货流程；生产过程中对冶炼、轧制、热处理各工序工艺参数实时监控，对工序半成品进行抽样质检、缺陷记录、等级判定；成品出库完成全项质检，自动生成质保书、质检报告、批次质量档案。系统支持质量异常一键溯源，精准匹配对应炉号、工艺参数、班组人员、物料批次，快速定位质量问题成因。同时自动统计合格率、返修率、报废率、缺陷分布等质量数据，形成质量分析模型，辅助工艺优化与质量整改，彻底解决传统质检纸质记录混乱、数据无法追溯、质量问题重复发生、质保书人工制作效率低等问题，持续提升产品品质与客户交付质量。
针对钢铁行业原料复杂、损耗节点多、物料流转频繁、金属盈亏难以核算的痛点，搭建专业的钢铁金属平衡数字化管理体系。覆盖废钢、生铁、合金、辅料、钢水、钢坯、成品钢材、边角料、氧化皮、损耗料等全品类物料，实现从进厂、投料、在制、产出、损耗、库存的全流程金属数据闭环核算。系统自动抓取生产投料数据、过磅数据、质检扣量数据、工序损耗数据、库存变动数据，精准核算每班次、每日、每月的金属投入、产出与损耗情况，自动生成金属平衡报表、物料损耗分析报表、盈亏溯源报表。可精准定位损耗异常工序、异常班组、异常批次，解决传统钢厂金属账实不符、盈亏说不清、损耗无法管控、成本核算粗放的难题，帮助企业压缩隐性损耗、提升金属收得率、实现物料精细化管控。
针对钢铁企业冶炼、精炼、连铸、轧钢、热处理等全工序生产场景，搭建全流程数字化生产管控体系，实现生产过程透明化、工序标准化、排产精细化、追溯全链条化。系统支持按订单、炉号、坯号、班组、产线多维度生产排程，结合设备负荷、物料库存、工艺标准自动优化生产计划，解决传统人工排产混乱、插单随意、产能浪费严重的问题。全程记录每一炉、每一批次钢材的投料信息、工艺参数、生产时长、工序流转、班组作业数据，实现从原料入炉到成品入库的全生命周期追溯。同时实时统计日/月产量、成材率、合格率、工序损耗、生产节拍达成率等核心生产指标，自动生成生产台账与统计报表，杜绝人工报工误差、数据滞后、台账造假等问题，帮助企业精准把控生产进度、优化生产节奏、提升整体产能利用率。
